PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DAN 5S UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LINI PRODUKSI (Studi Kasus : PT. ADI SATRIA ABADI)

Abstract

PT. Adi Satria Abadi adalah salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri tekstil yang memproduksi sarung tangan golf sebagai produk utama di Kota Yogyakarta. Setiap harinya perusahaan ini memiliki target produksi sebanyak 3000 pcs per line. Dari hasil observasi aktivitas pekerja yang telah dilakukan terdapat pemborosan (waste) yang dominan yaitu unnecessary motion, inappropriate processing, dan defect. Pemborosan tersebut menyebabkan meningkatnya waktu proses produksi. Maka dengan pendekatan lean manufacturing, dilakukan identifikasi waste dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan Value Stream Mapping (VSM). VSM digunakan sebagai gambaran untuk melihat kondisi lini produksi di perusahaan. Pengurangan pemborosan atau waste dilakukan dengan menggunakan salah satu tools dari VALSAT yaitu Process Activity Mapping (PAM). Dengan menggunakan diagram fishbone faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya waste yaitu dari faktor man (manusia), faktor machine (mesin), faktor material (bahan baku), faktor method (metode), dan faktor environment (lingkungan kerja). Usulan perbaikan untuk mengurangi waste dengan mengeliminasi aktivitas non value added sebesar 860.11 detik dapat mengubah nilai lead time yang awalnya sebesar 3308.75 detik, menjadi 2448.64 detik pada future state value mapping. Usulan 5S yaitu pemilahan (seiri) berupa pendataan barang dan alat, pembuatan red tag, pembuatan prosedur eliminasi. Selanjutnya penataan (seiton) yaitu dengan penentuan tempat barang atau alat dan memberikan label nama yang jelas pada setiap alat-alat kerja. Kemudian pembersihan (seiso) berupa perancangan lembar kegiatan kebersihan dan menambahkan tempat penyimpanan dan juga alat-alat kebersihan. Penjagaan (seiketsu) berupa membuat prosedur standart operational, membuat mading penilaian evaluasi kerja, dan supervisor memastikan pekerja agar sadar dan paham pentingnya 5S. Penyadaran (shitsuke) berupa melakukan audit setiap 3 bulan, pembuatan formulis audit 5S, dan pembuatan display poster 5S.