| dc.description.abstract | Mesin merupakan salah satu peralatan produksi penting pada perusahaan
manufaktur alat berat yang berperan dalam menjaga kelancaran proses produksi.
Tingginya frekuensi kerusakan komponen mesin dapat menyebabkan downtime
sehingga berdampak pada penurunan produktivitas dan peningkatan biaya
operasional perusahaan. Penelitian ini bertujuan menentukan interval preventive
maintenance yang optimal pada mesin CNC di PT XYZ menggunakan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM). Data yang digunakan berupa data
historis kerusakan dan perbaikan mesin periode 2023–2025 yang meliputi waktu
kegagalan, waktu perbaikan, dan durasi downtime. Tahapan penelitian diawali
dengan identifikasi komponen kritis menggunakan Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), kemudian dilanjutkan dengan analisis distribusi Time To Failure
(TTF) dan Time To Repair (TTR) untuk memperoleh nilai Mean Time To Failure
(MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR). Hasil penelitian menunjukkan bahwa
komponen kritis pada mesin CNC terdiri dari Bolt and Nut, Board, dan Cable
dengan nilai Risk Priority Number (RPN) masing-masing sebesar 500, 80, dan 56.
Komponen Bolt and Nut mengikuti distribusi Weibull pada data TTF dan distribusi
Normal pada data TTR, komponen Board mengikuti distribusi Normal pada data
TTF dan distribusi Weibull pada data TTR, sedangkan komponen Cable mengikuti
distribusi Weibull pada data TTF dan TTR. Nilai MTTF berturut-turut sebesar
3490,54 jam, 6092,94 jam, dan 2002,87 jam. Berdasarkan metode RCM diperoleh
interval preventive maintenance optimal untuk komponen Bolt and Nut setiap
437,98 jam atau sekitar 18 hari operasi mesin, komponen Board setiap 417,28 jam
atau sekitar 17 hari operasi mesin, serta komponen Cable setiap 181,22 jam atau
sekitar 7 hari operasi mesin. | en_US |
