| dc.description.abstract | Perusahan harus melakukan perbaikan terus – menerus untuk mengurangi dan
mencegah terjadinya produk cacat (defect) dan pemborosan (waste) dalam proses
produksi. PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta dalam proses produksinya
masih mengalami banyaknya produk cacat (defect), work in process, dan aktivitas
pemborosan dalam proses produksi. Tujuan dari penelitian adalah mengetahui
kinerja sigma, faktor – faktor penyebab terjadinya produk cacat dan mengurangi
pemborosan. Metode yang digunakan dalam menyelesaikan permasalahan adalah
metodologi Six Sigma yaitu DMAI (Define, Measure, Analyze and Improve) dan
dikombinasikan dengan tools lean dan kaizen. Tools Lean yang digunakan yaitu
value stream mapping dan tools Kaizen adalah five S.
Produksi PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta pada tahun 2012 sebanyak
18514 unit dan mengalami produk cacat sebanyak 210 unit. Jenis cacat yang
paling banyak terjadi adalah jenis cacat retak sebesar 83 unit. Terjadinya jenis
cacat retak pada proses press/stressing, proses pengecoran, dan proses spinning.
Pada ketiga proses tersebut tidak ada standar operations procedure untuk operator
produksi. Jumlah work in process pada waktu penelitian berlangsung sebanyak
299 unit. Identifikasi pemborosan dengan menggunakan peta proses operasi
menemukan aktivitas transportasi sebanyak 16 kali (37,5 menit) dan aktivitas
menunggu sebanyak 13 kali (305 menit). Pada current state values stream
mapping menemukan lead time sebesar 38,86 jam dan cycle time sebesar 4,71
jam.
Tingkat kinerja sigma PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta selama proses
produksi tahun 2012 dengan rata – rata sebesar 4,48 sigma. Untuk mencegah
terjadinya produk cacat, harus dibuat standard operations procedure untuk
operator produksi pada setiap stasiun kerja. Pada future value stream mapping
waktu siklus di dapatkan sebesar 4,49 jam dan lead time 23,37 jam dengan total
work in process (WIP) sebesar 198 unit. Sedangkan pada peta proses operasi
usulan dihasilkan aktivitas transportasi sebanyak 8 kali (12 menit) dan aktivitas
delay sebanyak 4 kali (109,2 menit).
Kata kunci : Six Sigma, Lean, Kaizen, VOC, Model Kano, Value Stream Mapping | en_US |
