Meningkatkan Kualitas dengan Metode Lean Sigma dan Kaizen

Abstract

Perusahan harus melakukan perbaikan terus – menerus untuk mengurangi dan mencegah terjadinya produk cacat (defect) dan pemborosan (waste) dalam proses produksi. PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta dalam proses produksinya masih mengalami banyaknya produk cacat (defect), work in process, dan aktivitas pemborosan dalam proses produksi. Tujuan dari penelitian adalah mengetahui kinerja sigma, faktor – faktor penyebab terjadinya produk cacat dan mengurangi pemborosan. Metode yang digunakan dalam menyelesaikan permasalahan adalah metodologi Six Sigma yaitu DMAI (Define, Measure, Analyze and Improve) dan dikombinasikan dengan tools lean dan kaizen. Tools Lean yang digunakan yaitu value stream mapping dan tools Kaizen adalah five S. Produksi PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta pada tahun 2012 sebanyak 18514 unit dan mengalami produk cacat sebanyak 210 unit. Jenis cacat yang paling banyak terjadi adalah jenis cacat retak sebesar 83 unit. Terjadinya jenis cacat retak pada proses press/stressing, proses pengecoran, dan proses spinning. Pada ketiga proses tersebut tidak ada standar operations procedure untuk operator produksi. Jumlah work in process pada waktu penelitian berlangsung sebanyak 299 unit. Identifikasi pemborosan dengan menggunakan peta proses operasi menemukan aktivitas transportasi sebanyak 16 kali (37,5 menit) dan aktivitas menunggu sebanyak 13 kali (305 menit). Pada current state values stream mapping menemukan lead time sebesar 38,86 jam dan cycle time sebesar 4,71 jam. Tingkat kinerja sigma PT. Tonggak Ampuh Unit III Yogyakarta selama proses produksi tahun 2012 dengan rata – rata sebesar 4,48 sigma. Untuk mencegah terjadinya produk cacat, harus dibuat standard operations procedure untuk operator produksi pada setiap stasiun kerja. Pada future value stream mapping waktu siklus di dapatkan sebesar 4,49 jam dan lead time 23,37 jam dengan total work in process (WIP) sebesar 198 unit. Sedangkan pada peta proses operasi usulan dihasilkan aktivitas transportasi sebanyak 8 kali (12 menit) dan aktivitas delay sebanyak 4 kali (109,2 menit). Kata kunci : Six Sigma, Lean, Kaizen, VOC, Model Kano, Value Stream Mapping