| dc.description.abstract | Keterlambatan TAT (Turn Around Time) disebabkan oleh proses pemesanan ulang material
yang sering terjadi kekurangan. Hal tersebut terjadi karena adanya ketidakpastian antara
jumlah material dan kebutuhan material, sehingga pihak purchasing & order harus
melakukan pemesanan kembali kepada pihak vendor dengan membutuhkan lead time yang
sangat lama. Sehingga tujuan dari penelitian ini adalah untuk mencari pembaharuan pada
pengendalian persediaan agar tidak terjadi understock saat material dibutuhkan yang bisa
berdampak pada waktu pengerjaan projek. Maka dari itu diperlukanlah sebuah tools untuk
mencari jumlah material yang optimum untuk mengendalikan persediaan agar pengerjaan
projek tidak terjadi downtime sehingga tidak melewati batas TAT. Analisis ABC digunakan
untuk memprioritaskan jenis material yang dilakukan pengendalian persediaan
menggunakan EOQ dan ROP. Kemudian simulasi Monte Carlo dilakukan untuk melihat
setiap kejadian untuk dilakukan beberapa eksperimen mengenai berapa jumlah optimum dan
biaya optimum yang akan muncul. Peneliti mendapatkan hasil bahwa jumlah optimum EOQ
pada material N204 sebesar 181 dengan frekuensi pemesanan sebanyak 9 kali dalam setahun,
kemudian mendapatkan titik pemesanan kembali (ROP) atau perusahaan harus memesan
kembali material N204 jika sudah mencapai nilai sebesar 775 unit dan untuk material Metco
204 NSG mendapatkan jumlah optimum EOQ sebesar 165 dengan frekuensi pemesanan
sebanyak 8 kali dalam setahun, dan untuk nilai ROP nya adalah 710. Dari hasil simulasi yang
telah dilakukan, diketahui bahwa perbandingan selisih total biaya (TC) hasil perhitungan
360 hari adalah Rp 18.397.578 untuk material N204 atau dengan nilai efisiensi18% dan Rp
14.679.504 untuk material Metco 204 NSG atau dengan nilai efisiensi 18%. Maka dari itu
perusahaan bisa melakukan pemesanan sebanyak 181 dengan titik pemesanan kembali
sebesar 775 material untuk material N204 dan melakukan pemesanan sebanyak 165dengan
titik pemesanan kembali sebanyak 710. | en_US |
