Analisis Pengendalian Kualitas Pada Kelompok Cabinet Gp Dengan Menggunakan Metode Lean Sigma Dan Pendekatan Dmaic (Studi Kasus: Industri Alat Musik)

Abstract

Dengan perkembangan yang cepat seperti ini maka akan membuat tingginya persaingan pada setiap perusahaan, dikarenakan hal ini juga maka setiap perusahaan berlomba-lomba untuk terus meningkatkan kualitas produk yang mereka produksi, dan perusahaan akan selalu mencoba untuk memperbaiki kinerja setiap kelompok produksi yang dimiliki oleh perusahaan. PT. Yamaha Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur yang memproduksi piano, yang dimana PT. Yamaha Indonesia berdiri pada tahun 1966 sebagai bagian dari Yamaha yang telah dulu berdiri di Jepang. Pada kelompok Cabinnet GP diketahui pada bulan Desember 2021 sampai dengan April 2022 diketahui rerata persentase produk defect yang terjadi sebesar 13% dengan jumlah rata-rata kabinet yang rusak sebanyak 201 pcs kabinet yang jika dikonversikan ke Grand Piano dengan seri G yang membutuhkan sebanyak 32pcs kabinet maka akan menghasilkan 625 unit Grand Piano G yang jika di rupiahkan dengan harga Grand Piano G yang satu unitnya sebesar Rp 176.607.305,00 maka kelompok Cabinnet GP telah membuat kerugian sebesar Rp35.498.068.305 dengan hal ini tentu saja Cabinnet GP harus lebih memperhatikan kualitas produksi yang dimiliki dan mencari tahu apa penyebab defect yang telah terjadi. Berdasarkan permasalah yang sudah dipaparkan, maka penelitian ini bertujuan untuk membahas pengendalian kualitas dan perbaikan produksi pada kelompok kerja Cabinnet GP dengan menggunakan pendekatan metode Lean Six Sigma. Yang dimana dengan metode Lean Six Sigma didalamnya menggunakan beberapa tools dan metode yang dimana di dalamnya ada Fishbone Diagram dan melakukan analisis terkait tingkat kepentingan perbaikan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan konsep 5W+1H. Dari pengolahan data didapatkan hasil nilai DPMO dan nilai sigma adalah 7293 unit yang jika dikonversikan ke dalam nilai sigma sebesar 3,96. Dan kemudian. Dari perhitungan sebelumnya diketahui juga waste yang paling banyak ditemukan adalah waste Defect. Selanjutnya berdasarkan analisis 5W + 1H diberikan beberapa ususlan perbaikan, dan pada tahap control diketahui terjadi peningkatan nilai DPMO menjadi 2038 unit dan nilai sigma yang didaptkan adalah 4,39.