Minimasi Waste Melalui Implementasi Lean Manufacturing Dengan Tools Value Stream Mapping Pada Proses Produksi Batik Tulis (Studi Kasus: Ukm Batik Nakula Sadewa)

Abstract

Dalam menghadapi persaingan industri yang ketat pada saat ini, berbagai strategi dan kebijakan ditempuh untuk mencapai produktivitas serta efisiensi perusahaan guna mendorong perusahaan untuk menjadi yang terdepan dan menjadi pilihan utama konsumen. Terdapat beberapa faktor yang menghambat tercapainya produktivitas, beberapa diantaranya yaitu ditemukan adanya pemborosan saat proses produksi dilakukan, yang mana efisiensi perusahaan terancam berkurang akibat adanya pemborosan (waste). Pada proses pembuatan batik pada Batik Nakula Sadewa, terdapat aktivitas yang tidak bernilai tambah yang disebut dengan non value added atau waste yang dapat menghambat aliran nilai sehingga menyebabkan tidak tercapainya efisiensi waktu produksi. Untuk mengurangi maupun menghilangkan pemborosan (waste) maka dapat dilakukan implementasi lean manufacturing. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan usulan yang mampu meminimalkan waste prioritas Batik Nakula Sadewa serta mengetahui perubahan waktu proses produksi pada Batik Nakula Sadewa. Pada penelitian ini implementasi Lean Manufacturing dilakukan dengan memakai tools Value Stream Mapping guna mengetahui adanya pemborosan pada proses produksi. Kemudian untuk menentukan waste prioritas Batik Nakula Sadewa dilakukan survey identifikasi waste dengan penentuan bobot masing-masing waste menggunakan metode borda. Hasil dari survey menunjukan bahwa waste dengan bobot terbesar adalah delay/waiting dengan bobot 21.9%, kemudian unnecessary motion dengan bobot 18.1%. Penyebab waste waiting dari proses pewarnaan dasar kain yaitu: urutan proses yang tidak efisien, waktu proses lama, tidak tersedia lead time proses produksi, musim hujan, operator menunggu intruksi produksi, operator belum hadir, dan bahan baku habis. Kemudian penyebab unnecessary motion pada aktivitas meramu bahan warna yaitu: bahan warna yang sulit diidentifikasi dari kode bahan, bahan tidak dikelompokan berdasarkan bahan yang identik, adanya material yang rusak yang masih tersimpan pada area penyimpanan, pekerja tidak menyusun bahan warna, dan pencahayaan yang kurang baik. Setelah itu Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengurangi waste waiting adalah pembuatan SOP dan untuk unnecessary motion adalah perapian tempat penyimpanan bahan warna. Hasil implementasi usulan perbaikan menghasilkan penurunan cycle time produk sebanyak 8,307.94 detik atau 2 jam 18 menit 28 detik, penurunan lead time sebanyak 13,667.87 detik atau 3 jam 47 menit 48 detik. Peningkatan Process Cycle Efficiency dari 31.59% menjadi 34.90%.