| dc.description.abstract | Dalam menghadapi persaingan industri yang ketat pada saat ini, perusahaan diharapkan dapat memiliki aktivitas proses produksi yang efisien yaitu dengan mengurangi bahkan menghilangkan waste pada aktivitas proses produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas perusahaan. PT. Hari Mukti Teknik (Kanaba) merupakan perusahaan yang memproduksi serta memasarkan produk berupa mesin laundry dan mesin rekayasa. PT. Hari Mukti Teknik tergolong kedalam perusahaan lokal yang harus dapat bersaing dengan perusahaan-perusahaan nasional dan internasional yang juga memproduksi mesin laundry. Untuk itu, proses produksi pada PT. Hari Mukti Teknik (Kanaba) harus dilakukan dengan efisien agar mampu bersaing. Pada PT. Hari Mukti Teknik diketahui terdapat standar pembuatan produk mesin washer extractor yang ditetapkan oleh perusahaan adalah 24 hari kerja. Namun pada kenyataannya, produksi pada mesin washer extractor seringkali mengalami keterlambatan. Oleh karena itu dalam rangka meningkatkan produktivitas, PT. Hari Mukti Teknik (Kanaba) diharapkan untuk dapat selalu memperhatikan proses produksi yang dilakukan. Penelitian ini bertujuan untuk melakukan penerapan konsep lean manufacturing pada PT. Hari Mukti Teknik sehingga dapat meminimalisir terjadinya pemborosan yang dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Ketika waste sudah dihilangkan dari proses produksi, cycle time akan lebih cepat dilakukan sehingga total lead time dapat berkurang. Hasil identifikasi waste yang diperoleh menggunakan metode waste assesment model (WAM)¸ didapatkan waste tertinggi yaitu waste motion. Pengelolaan waste dilakukan menggunakan Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT), detailed mapping tools yang terpilih adalah Process Activity Mapping. Usulan perbaikan paling awal berfokus pada waste motion dimana dengan menerapkan prinsip 5S dapat meminimalisir waste motion yang disebabkan oleh operator yang perlu berjalan dan mencari peralatan untuk dapat menggunakan peralatan. Sedangkan perbaikan berdasarkan tools PAM dilakukan dengan meminimalisir waktu delay dari 2520 menit menjadi 480 menit dan mengurangi waktu proses inspeksi dari 330 menit menjadi 100 menit sehingga terdapat peningkatan pada proses produksi dengan total waktu lead time dari 12442 menit menjadi 10162 menit. | en_US |
