bANALISIS PRODUKTIVITAS PADA LINI PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN IDENTIFIKASI WASTE ASSESSMENT MODEL DAN SIMULASI PADA DEPARTEMEN GARMEN VIII PERUSAHAAN TEXTILE (Studi Kasus : PT. XYZ Sukoharjo)

Abstract

Garmen VIII PT. XYZ memproduksi celana pakaian dinas lapangan (PDL), kemeja PDL, topi, tas dan kemeja pakaian dinas harian (PDH) TNI AD pada bulan Januari sampai dengan bulan Mei. Departemen Garmen VIII memiliki tingkat efisensi yang rendah, yaitu tingkat efisiensi pada produk celana PDL sebesar 79%, kemeja sebesar PDL 79%, topi sebesar 75%, tas sebesar 79% dan kemeja PDH TNI AD sebesar 50%. Oleh karena itu peneliti melakukan penelitian pada produksi kemeja TNI AD. Tujuan dari penelitian ini adalah meminimasi waste yang terjadi pada Garmen VIII dan mengetahui persentase peningkatan produktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui usulan perbaikan untuk mengurangi waste tersebut. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM), simulasi, analisis 5W1H dan fishbone. Untuk mengetahui pemborosan yang mendominasi di garmen VIII pada proses produksi kemeja PDH TNI AD, peneliti menggunakan metode Waste Assessment Model (WAM) dengan menyebarkan kuesioner kepada expert. Persentase tingkat pemborosan didapatkan dengan kalkulasi Seven Waste Relationship (SWR), Waste Relationship Matrix (WRM) dan Waste Assessment Questionnaire (WAQ). Pemborosan paling dominan yang terdapat pada departemen garmen VIII adalah unnecessary inventory pada stasiun kerja dengan persentase sebesar 23,97% dan defect sebesar 21,50%. Untuk mengetahui penumpukan yang terjadi, peneliti melakukan simulasi awal dengan software flexim 6.0 hasilnya didapatkan penumpukan pada stasiun kerja proses setrika sebanyak 28 pieces dan cycle time pada model simulasi awal sebesar 3860,77 detik. Peneliti membuat rancangan model usulan dengan mengganti jenis mesin menjadi masin double needle pada proses stik kaki krash, jahit jike belakang, stik bahu+yoke belakang, pasang saku depan dan pasang tutup saku. Dari hasil rancangan usulan perbaikan didapatkan penurunan cycle time sebesar 23,89% dan penurunan work in process (WIP) sebesar 25%. Selain itu peneliti memberikan usulan yaitu melakukan evaluasi ulang pada standar waktu produksi dan target produksi yang ditetapkan oleh Industrial Engineering (IE)